Ein Projekt mit Modellcharakter
In Herrenberg, südlich von Stuttgart, produziert ein Unternehmen mit großer handwerklicher Erfahrung und technischer Präzision maßgeschneiderte Möbel, Ladeneinrichtungen und Innenausbauten: die Kaupp + Diether GmbH. Das inhabergeführte Familienunternehmen verbindet Handwerkskunst mit technologischer Exzellenz – nicht nur im Produkt, sondern auch in der Fertigung. Als die bestehende Absaug- und Heiztechnik zunehmend an ihre technischen und regulatorischen Grenzen stieß, fiel die Entscheidung zur umfassenden Modernisierung. Im Zentrum dieser Transformation steht eine hochmoderne Filter- und Späneaustragungsanlage von Höcker Polytechnik aus dem niedersächsischem Hilter am Teutoburger Wald bei Osnabrück. Das gemeinsam umgesetzte Projekt erfüllt nicht nur die aktuellen Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit, sondern bringt auch ein beachtliches Maß an Flexibilität und Zukunftssicherheit in den Produktionsprozess.
Modernisierung mit Maß und Planungssicherheit
Die Ausgangslage war klar: Ein veraltetes Silo, das den heutigen sicherheitsrelevanten Anforderungen nicht mehr entsprach, sowie eine händische Beschickung der Heizanlage machten eine umfassende Neuausrichtung nötig. Gleichzeitig bot sich die Gelegenheit, auch die Energieeffizienz und Automatisierung des gesamten Späne- und Luftmanagements neu zu denken. In enger Zusammenarbeit mit dem langjährigen Maschinenhandelspartner Kittel Holzbearbeitungsmaschinen aus Esslingen sowie Projektleiter Eugen Schmidt von Höcker Polytechnik aus Pfalzgrafenweiler wurde ein maßgeschneidertes Konzept entwickelt, das sowohl die technischen Anforderungen als auch die wirtschaftlichen und ökologischen Ziele des Kunden erfüllte. Im Mittelpunkt der technischen Umsetzung stand eine Filteranlage der neuesten Generation. Zum Einsatz kam ein Multistar-System mit JET-Abreinigung, das durch zwei 30-kW-Reinluftventilatoren ergänzt wurde. Diese ermöglichen eine Luftleistung von bis zu 40.000 Kubikmetern pro Stunde. Die Rohrleitungsführung wurde mit rund 250 Metern Absaugleitung und etwa 10 Metern Rückluftleitung so geplant, dass eine optimale Gleichzeitigkeit aller angeschlossenen Maschinen sichergestellt ist.
Zentrales technisches Feature ist das integrierte Rührwerksmodul mit Zwischenpufferung, dass die Späneaustragung nicht nur effizient, sondern auch bedarfsabhängig steuert. Ein per Ringleitung angeschlossener Zyklon ermöglicht eine drucklose Einbringung der Späne in das neue Silo – sauber, sicher und vollautomatisiert. Die Rückluftleitung ist mit einer Sommer-/Winterumschaltung ausgestattet, um auch in der kalten Jahreszeit die warme Luft sinnvoll im Gebäude zu halten. Eine moderne SPS-Steuerung mit Visualisierung und Frequenzumrichter-Kaskaden sorgt für eine adaptive und zukunftsfähige Prozesskontrolle.
Reibungslose Umsetzung trotz laufender Produktion
Das gesamte Projekt wurde in einem engen Zeitfenster von lediglich vier Wochen realisiert und das während des laufenden Produktionsbetriebs. Diese Herausforderung erforderte nicht nur ein präzises Schnittstellenmanagement zwischen Fundamentbauer, Silo-Lieferant, Elektro- und Druckluftinstallateuren, sondern auch ein hohes Maß an Flexibilität im Projektverlauf. Um eine vorzeitige Inbetriebnahme des neuen Silos zu ermöglichen, wurde ein temporäres Austragungsprovisorium installiert, das die Befüllung noch während der Aufbauphase erlaubte. Trotz enger Taktung und parallellaufender Gewerke verlief die Umsetzung planmäßig und ohne nennenswerte Verzögerungen.
Für Eugen Schmidt, Projektleiter bei Höcker Polytechnik, war die gute Vorbereitung der Schlüssel zum Erfolg: „Wir haben frühzeitig die Anforderungen aller Beteiligten gebündelt und in einen realistischen Ablaufplan überführt. Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Kaupp + Diether sowie die klare Kommunikation auf allen Seiten haben wesentlich dazu beigetragen, dass das Projekt trotz der komplexen Rahmenbedingungen reibungslos verlaufen ist.“
Der Einsatz des neuen Multistar-Filters markiert dabei auch für Höcker Polytechnik eine Premiere – es ist die erste Anlage dieser Generation, die im Holzbereich zum Einsatz kommt.
Nachhaltige Technik mit echtem Mehrwert
Besonders hervorzuheben ist die energieeffiziente Auslegung der gesamten Anlage. Der Wegfall zahlreicher dezentraler Rohgasventilatoren und die Nutzung zentraler Reinluftventilatoren in Verbindung mit einer bedarfsgerechten Regelung führten zu einer signifikanten Reduktion des Stromverbrauchs. Die neue Technik erlaubt nicht nur den energieoptimierten Dauerbetrieb, sondern schafft auch die Voraussetzung für künftige Erweiterungen des Maschinenparks. Die Integration eines Funkenlöschsystems ist bereits vorgesehen und wurde jüngst als Nachrüstmodul beauftragt.
Auch von Kundenseite fällt das Fazit durchweg positiv aus. Michael Diether, Geschäftsführer der Kaupp + Diether GmbH, bringt es auf den Punkt: „Höcker Polytechnik hat uns nicht einfach nur eine Anlage geliefert, sondern eine Lösung, die genau auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist. Sie läuft effizient, leise und verlässlich, senkt unsere Betriebskosten, erhöht die Sicherheit und sie ist mit Blick auf zukünftige Erweiterungen bestens vorbereitet. Für uns ist das echte Investitionssicherheit.“ Die neue Filteranlage bringt nicht nur technische Vorteile, sondern schafft auch mehr Platz, ermöglicht eine saubere Späneaustragung und erhöht die Arbeitssicherheit für die Mitarbeitenden.
Ein Projekt mit Modellcharakter
Mit dem neuen Filtersystem hat Kaupp + Diether nicht nur einen technischen Meilenstein gesetzt, sondern auch die Weichen für eine zukunftsfähige Fertigung gestellt. Die Anlage vereint moderne Luft- und Späneentsorgungstechnik mit einem durchdachten Automatisierungsgrad, der für reibungslose Abläufe im Alltag sorgt. Gleichzeitig überzeugt das System durch eine nachhaltige Betriebsweise, die Ressourcen schont und auf langfristige Betriebssicherheit ausgelegt ist.
Kaupp + Diether beweist damit, wie mittelständische Produktionsbetriebe mit den richtigen Partnern an ihrer Seite nicht nur bestehende Prozesse verbessern, sondern sich strategisch für zukünftige Herausforderungen aufstellen können. Die Entscheidung für Höcker Polytechnik war dabei nicht nur eine Investition in Technik, sondern auch ein klares Signal für Qualität, Weitblick und den Anspruch, dem Markt stets einen Schritt voraus zu sein.
Zum Höcker Polytechnik Beitrag
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 60.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter a.T.W. und im Werk in Polen, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Kontakt
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
05409 405 0
http://www.hoecker-polytechnik.de