Multi-Sensor-Technologie erfasst innere Materialfehler und Oberflächenrisse direkt an der eingebauten und gefetteten Trapezgewindespindel | Die Spindel verbleibt während der Zustandsbewertung in der Hebebockanlage: Transport zum Prüflabor entfällt
Delligsen / Berlin, 15. September 2026_ Mikrorisse und Ermüdungsschäden in Gewindespindeln können für Bahnwerkstätten zu einem erheblichen Sicherheits- und Instandhaltungsrisiko werden. Gleichzeitig sind gerade beginnende Schäden mit einer klassischen Sichtprüfung nur schwer oder gar nicht zu erkennen. Hier setzt die neuartige Prüfmethode von Bornemann Gewindetechnik, einem deutschen Hersteller hochpräziser Gewindekomponenten, an. Das niedersächsische Familienunternehmen stellt die In-Situ-Rissprüfung auf der diesjährigen InnoTrans, der Weltleitmesse für Verkehrstechnik in Berlin, vor.
Trapezgewindespindeln übernehmen in Hebebockanlagen eine zentrale tragende Funktion beim Anheben von Waggons, Lokomotiven oder kompletten Schienenfahrzeugen. Durch die wiederkehrenden Belastungen können allerdings Risse entstehen, die äußerlich unauffällig bleiben. Die übliche Schmierung kann oberflächennahe Risse zusätzlich optisch verdecken.
Die neue Prüfmethode von Bornemann begegnet dieser Herausforderung und unterstützt die Betreiber und Instandhalter von Bahnwerkstätten dabei, zeit- und kostenintensive Sicherheits- sowie Instandhaltungsrisiken zu vermeiden. Entwickelt wurde das In-Situ-Verfahren unter Verantwortung des Bornemann-Fachexperten und Leiters der Abteilung Rissprüfung, Heinrich Pohlkamp. Das Ziel ist es, die Zustandsbewertung von Gewindespindeln unter realen Einbaubedingungen überhaupt erst praktikabel zu machen. Im Mittelpunkt steht die Frage, wie sich sicherheitsrelevante Bauteile prüfen lassen, ohne den Betrieb unnötig zu unterbrechen.
„Das Motto der diesjährigen InnoTrans, ‚Mobility on a global scale‘, bedeutet für uns als exportorientiertes und global agierendes Unternehmen auch, die Infrastruktur hinter Mobilitätslösungen mitzudenken. Je stärker Mobilitätssysteme wachsen, desto wichtiger werden Verfügbarkeit und eine vorausschauende Instandhaltung. Dafür ist es entscheidend, den tatsächlichen Zustand sicherheitsrelevanter Komponenten möglichst direkt und nachvollziehbar erfassen zu können. Wenn sich diese Zustandsdaten über längere Zeiträume nutzen lassen, wird aus der einzelnen Messung eine belastbare Grundlage für künftige Instandhaltungsentscheidungen“, sagt Moritz von Soden, Geschäftsführer der Bornemann Gewindetechnik GmbH & Co. KG.
Prüfung direkt an der eingebauten und gefetteten Spindel
Die neuartige In-Situ-Rissprüfung untersucht sicherheitsrelevante Trapezgewindespindeln in Hebebockanlagen auf Risse und Materialfehler, ohne sie dafür auszubauen. Ein speziell adaptiertes Prüfsystem mit integrierter Multi-Sensor-Technologie erfasst dabei sowohl innere Materialfehler als auch Oberflächenrisse direkt an der eingebauten und gefetteten Spindel. Die Messung erfolgt automatisiert und ermöglicht dokumentierte, nachvollziehbare Ergebnisse.
Die Neuentwicklung richtet sich insbesondere an Betreiber und Instandhaltungsverantwortliche von Bahnwerkstätten, Hersteller von Hebeanlagen sowie Fachleute aus den Bereichen Qualitätssicherung, zerstörungsfreier Prüfung und Predictive Maintenance.
Unterschiede zu klassischen Prüfverfahren
Eine Sicht- und Funktionsprüfung kann offensichtliche Beschädigungen, Verschleiß oder Funktionsabweichungen erkennen. Für kleine oder im Material liegende Risse reicht sie jedoch nicht in jedem Fall aus. Andere klassische Verfahren stoßen bei eingebauten und gefetteten Spindeln ebenfalls an praktische Grenzen. So muss die Oberfläche für eine Magnetpulverprüfung beispielsweise zugänglich und entsprechend vorbereitet sein. Eine konventionelle Ultraschallprüfung von der Stirnseite ist aufgrund der Geometrie der Spindel und der Reflexionen an den Gewindeflanken hingegen sehr schwierig umzusetzen.
„Für Betreiber verändert sich damit vor allem der praktische Ablauf. Die Spindel bleibt während der Zustandsbewertung in der Hebebockanlage und muss nicht vollständig entfettet werden. Demontage, Transport zum Prüflabor und anschließender Wiedereinbau entfallen somit. Auf diese Weise lässt sich der Zustand der Komponente direkt unter realen Einbaubedingungen erfassen“, erklärt Heinrich Pohlkamp, Leiter der Abteilung Rissprüfung.
Bei wiederkehrenden Untersuchungen können zudem die dokumentierten Messdaten miteinander verglichen werden. Zustandsveränderungen lassen sich so über die Zeit nachvollziehen und die gewonnenen Daten als Grundlage für eine zustandsorientierte Instandhaltung und Predictive Maintenance nutzen.
Angebot für Journalisten auf der InnoTrans 2026
Bornemann präsentiert das neue Verfahren vor Ort auf der diesjährigen InnoTrans. Medienvertreter können bei Interesse vor Ort einen Termin mit Moritz von Soden für ein Interview und eine Demonstration der Technologie vereinbaren.
Darüber hinaus steht Herr von Soden gerne für Gespräche zur Digitalisierung technischer Prüf- und Instandhaltungsprozesse zur Verfügung und kann beispielsweise erklären, wie dokumentierte Zustandsdaten für eine zustandsorientierte Instandhaltung und Predictive Maintenance genutzt werden können.
Über Bornemann Gewindetechnik
Die Bornemann Gewindetechnik GmbH & Co. KG ist ein international tätiges, inhabergeführtes Familienunternehmen mit Sitz in Delligsen (Niedersachsen). Seit 1964 entwickelt und fertigt das Unternehmen hochpräzise, kundenspezifische Gewindekomponenten für technisch anspruchsvolle Anwendungen. Dabei verbindet Bornemann langjährige Erfahrung in der Gewindetechnik mit moderner Fertigung und Qualitätssicherung sowie der kontinuierlichen Weiterentwicklung seiner Technologien und Prozesse. Automatisierung und Digitalisierung spielen dabei eine zentrale Rolle. Die Gewindekomponenten von Bornemann werden heute in 57 Ländern weltweit exportiert.
Mehr unter: www.bornemann.de
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